​铝件铸造厂在铝件铸造生产过程中，需从原料控制、模具管理、工艺参数优化、缺陷预防、后处理规范、安全环保六个核心环节严格把控，具体细节如下：
一、原料控制：确保熔体纯净度与成分精准
炉料选择与处理
优先选用清洁炉料，减少回炉料使用比例（如回炉料占比≤30%），避免杂质（如氧化铁、油污）混入导致氧化夹渣。
装料顺序需合理：先装小块废料，中间放大块铝锭，zui后加入易氧化的中间合金（如Al-Ni、Al-Mn），且熔点低的合金（如镁、锌）需最后添加，防止烧损。
熔炼时撒粉状熔剂覆盖金属液表面，减少吸气与氧化，熔剂用量需根据炉料量调整（如每炉撒20-30kg）。
精炼与除气
采用旋转喷吹精炼法，通入氮气或氩气，配合精炼剂（如氯化钠、氯化钾混合物）去除氢气和非金属夹杂物。
精炼后静置10-15分钟，使杂质上浮，扒渣时需平稳操作，避免卷入气体。
二、模具管理：保障成型精度与寿命
模具设计与维护
模具结构需简化，避免尖角（R角≥1mm），壁厚均匀（推荐2.5-4mm，zui小0.8mm，zui大6mm），防止填充不良或应力集中。
模具需设置脱模斜度（外拔模1°，内拔模2-3°），便于脱模；定位孔需预留加工余量（如先做锥坑，后加工成型）。
模具冷却系统需畅通，采用水冷或油冷控制模具温度（如压铸模温保持在200-250℃），避免过热导致铸件裂纹。
模具使用前检查
检查模具表面是否光滑、无损伤，排气槽是否堵塞（排气槽宽度建议2-5mm），确保排气顺畅。
首次使用前需预热模具至150-200℃，防止铝液激冷导致裂纹。
三、工艺参数优化：平衡质量与效率
熔炼温度控制
常见铝合金熔炼温度范围：700-750℃（如A356铝合金）。温度过低导致流动性差，易产生冷隔；温度过高则吸气严重，增加气孔风险。
压铸工艺参数
压力与速度：压射压力需根据铸件结构调整（如复杂件需900-1200bar），压射速度控制在10-50m/s，避免速度过快导致卷气。
浇注温度：冷室压铸机浇注温度建议680-720℃，热室机建议400-450℃，确保铝液填充性。
保压时间：根据铸件壁厚设定（如厚壁件保压8-12秒），防止缩松。
冷却与脱模
铸件凝固后需及时脱模（建议开模时间3-5秒），避免模具温度过高导致铸件变形。
脱模剂需按比例稀释（如水基脱模剂原液:水=1:80），喷涂均匀，防止堆积影响表面质量。
四、缺陷预防：针对性解决常见问题
气孔与氧化夹渣
优化浇注系统设计，采用阻流档渣结构（如滤网、集渣包），减少杂质进入型腔。
控制熔炼气氛（如真空熔炼）或通入惰性气体保护，降低氧化风险。
裂纹与变形
避免铸件壁厚突变（如壁厚差≤2mm），厚壁处设置冷铁加速冷却，减少热应力。
热处理时采用分级淬火（如610℃固溶后水淬，再170℃时效），防止开裂。
冷隔与欠铸
提高浇注温度或压射速度，确保铝液充分填充型腔；对于薄壁件，可采用局部挤压功能增强填充性。
五、后处理规范：提升性能与外观
清理与去毛刺
采用喷砂或抛丸处理去除铸件表面氧化皮，抛丸机需配备布袋除尘器（除尘效率≥90%），控制粉尘排放（≤30mg/m³）。
机械加工余量需合理（如单边余量0.5-2mm），避免加工后尺寸超差。
表面处理
阳极氧化：提高耐腐蚀性，膜厚建议10-20μm，颜色均匀性需符合标准（如ΔE≤3）。
喷漆或电镀：需先进行化学转化处理（如磷化），增强涂层附着力。
六、安全与环保：符合法规要求
废气处理
熔炼炉烟气需经旋风除尘+布袋除尘系统处理（除尘效率≥95%），排放浓度≤30mg/m³；压铸机废气需通过吸收旋流塔洗涤，非甲烷总烃排放浓度≤100mg/m³。
固废管理
废砂、废渣需分类收集，委托有资质单位处理；含油废抹布需按危废管理（HW49类）。
操作安全
熔炼炉操作需佩戴防护面罩与隔热手套，避免高温铝液飞溅；压铸机需设置安全光栅，防止人员误入危险区域。